sábado, 24 de octubre de 2015

8D's - SOLUCION DE PROBLEMAS

Cuando te enfrentas con un problema conocido y sabes cuál es la causa solo arreglalo, no inviertas tiempo tratando de hacer la parte administrativa, sino mas bien de involucrar al equipo que ejecutará la actividad para solucionarlo rápido y efectivamente. Si el problema es una causa común, entonces desarrolla un proyecto, involucra al equipo que te ayudara y usa DMAIC para darle orden. Si el problema proviene de una causa desconocida, la recomendación es realizar un 8D.

Aun así, muchos clientes requieren que la metodología 8D se lleve a cabo para documentar las acciones inmediatas que contienen el problema (curita), causa raiz del problema y las acciones correctivas permanentes que pondrán fin al problema.


Qué es un 8D?
Es una metodología usada para la solución de problemas. Como su nombre lo dice son 8 disciplinas aplicadas para poder determinar la causa, acciones de corrección y prevención aplicadas al proceso, producto y sistema.

Es importante que al finalizar el 8D se documente, para tener un historial de los problemas y acciones que nos serviran de referencia para situaciones futuras o que puedan ser usadas en procesos similares y que se puedan aplicar las mismas acciones

Quién debe ser el líder?
Una pregunta que normalmente nos hacemos cuando existe un problema; y nos volteamos a ver unos a otros para decidir quién debiera ser el responsable; la asignación dependerá del tipo de producto o proceso afectado. Algunas compañías asignan el líder dependiendo del problema, si esta relacionadocon el diseño, el Ing. de Producto es quien debe liderar; debilidad en el proceso ó proceso no robusto- Ing. de proceso; problema relacionado con ejecución en el proceso o entrenamiento - Supervisor de Manufactura; problema de materia prima -SQE/QE. 

Quién coordina?
El grupo de calidad es quien debe tener el conocimiento amplio en la herramienta, así como el manejo del sistema de 8D's, por lo tanto es quien coordina, hace la reunión inicial y en algunas ocasiones asigna el líder.

Pasos a seguir para 8 Disciplinas:

1D - Definir el equipo: el equipo debe ser multifuncional, es decir, al menos una persona de cada área debe participar durante el desarrollo de la metodlogía para solucionar rl problema (manufactura, procesos, calidad, mantenimiento, sistemas, materiales...etc). Es importante que el personal operativo también sea participante durante los pasos 2D, 3D y 4D. Se pueden ir agregando participantes, según se requiera.

2D - Definición del problema: la definición de un problema en ocasiones puede ser complicada sobre todo si no se tiene toda la información. Es importante entender el Qué? Dónde? Cuándo? y Cuánto?, Qué es? y Qué NO es? Para poder delimitar el problema. El próposito es entender el problema ya que en algunas ocasiones no es correcta la descripción y por lo tanto tampoco será la solución.

3D - Definir acciones de contención: una acción de contingencia es para poner un parche o "curita" que nos ayude a contener el problema y que no siga impactando negativamente al negocio o cliente.
 
4D - Definir causa raíz: este paso de la metodlogía para la solución de problemas se enfoca a que el grupo encuentre la causa de un problema desde la raíz, así como confirmar que es realmente una causa y no consecuencia de ella. Existen diferentes herramientas que ayudan a determinar este paso, a continuación se mencionan las 2 herramientas mayormente utilizadas:
  • 5 why?/ 3 leg - herramienta japonesa usada por Toyota como parte de su sistema. Consiste en preguntar varias veces porqué? hasta encontrar la respuesta, no esta limitada a hacer la pregunta 5 veces. 3 Leg se refiere a definir el porqué para la ocurrencia, la detección y el sistema.

  • Diagrama Ishikawa o mejor conocido como diagrama de causa y efecto o de "pescado" por su forma. Consiste en determinar cuales son las causas potenciales para las 6Ms (Método, Máquina, Medio Ambiente, Material, Mano de obra y Medio Ambiente).


5D - Determinar acciones correctivas: En este paso se determinan las acciones correctivas a implementar en las cuales tal vez se requiera recurso económico por lo que se deberá involucrar al personal adecuado para asegurar que las acciones se ejecutarán en forma y tiempo.

6D - Implementación de acciones correctivas: La validación en la ejecución de las acciones que se determinarón es muy importante, por lo cual el departamento de calidad juega un papel importante para asegurar que las acciones implementadas son efectivas.

7D - Determinar acciones preventivas: Esta sección del 8D asegura que las acciones definidas como preventivas aseguren que la solución asegura que el problema no se repetirá enel futuro inclusive en otras áreas o procesos similares.

8D - Felicitar al equipo: Por último el reconocimiento del grupo que participo en el desarrollo del 8D es importante, para asegurar que siguen colaborando en situaciones futuras. Esta parte del 8D puede variar de acuerdo a lo que cada empresa tenga definido puede ser desde un reconocimiento público hasta entrega de una recompensa.

jueves, 24 de septiembre de 2015


CREAR CONCIENCIA DE LA CALIDAD

CALIDAD, una palabra simple que tiene múltiples significados para los que estamos en  la industria maquiladora: “Hacer las cosas bien desde la primera vez”, “Cumplir con las especificaciones”, “No generar scrap (desperdicio)”, “Seguir los procedimientos”, y así podría seguir con una infinidad de ejemplos o frases. Pero al final de cuentas Calidad es tener satisfecho a un cliente con el producto o servicio por el cual paga.

Asegurar la calidad del producto es responsabilidad de todos, desde la persona que diseña, la que programa lo que se va a manufacturar, el que toca diariamente el producto, el que da disposición y hasta la persona que prepara el embarque.

Es importante  que sepas que cualquier decisión incorrecta que tomes acerca del producto o servicio puede impactar al cliente; desde algo muy pequeño como  producto mal etiquetado hasta retirar del mercado un producto “recall” porque simplemente la falla podría ser catastrófica.

En algunos casos como la industria automotriz, aeroespacial o médica donde la vida de una persona está en juego, fallas catastróficas podrían generar la pérdida de un ser humano. Si lo vemos desde esta perspectiva, entonces deberíamos tener más cuidado en lo que hacemos.

Me viene a la memoria el ejemplo de una aerolínea China que tenía programado un vuelo del aeropuerto de internacional Taoyuan en Taiwan donde el Boeing 737-800 se incendió y explotó después de aterrizar. El piloto al darse cuenta del incendio ordeno una evacuación de emergencia, todos los pasajeros y tripulantes estuvieron seguros antes de que ocurriera la explosión. Al final solo resultaron 4 heridos durante la evacuación. Como parte de las acciones inmediatas la aerolínea China realizo la inspección de todos los Boeing 737-800, así como las aerolíneas Mandarín y Fuerza aérea de Taiwán. La comisión de investigación de accidentes de Japón encontró que el dispositivo hipersustentador perforó el tanque del ala derecha creando un agujero de 2 a 3 centímetros. Durante el análisis de la falla se encontró que el tornillo estaba suelto debido a que se omitió el ensamble de una arandela, la cual actuaba como un stop para el tornillo.

 
Este caso ocurrió en Agosto 20,2007  es un caso de la vida real que nos hace pensar que algo tan sencillo como no ensamblar una arandela puede causar un accidente catastrófico. El video lo puedes encontrar en youtube como “China Air Evacuation Video” y para la explicación de la falla “China Airlines Downstop Failure Animation”

El costo involucrado de este tipo de fallas es muy alta para quien resulta ser el  responsable. El prestigio de una compañía puede decaer por situaciones como estas. Por esa razón las compañías invierten en sistemas de Calidad que aseguran que el proceso y producto es robusto, y en los procesos donde no se puede automatizar y que está involucrado directamente la mano del hombre, entonces los controles deben ser monitoreados muy de cerca, así como asegurar un buen sistema de entrenamiento y certificación.

Pero te preguntaras, que puedo hacer yo directamente para asegurar la calidad del producto?

La respuesta es sencilla, puedes hacer mucho empleando CONCIENCIA cuando un producto pasa por tus manos y notas que esta sospechoso o con defecto. Piensa como podría afectar al cliente interno o externo, si tienes duda lo mejor es identificar y detener el producto para que el experto tome la decisión correcta. Aun cuando sea un embarque urgente, no dejes que eso te lleve a tomar una decisión incorrecta, de que le sirve a un cliente que le enviemos un producto a tiempo si lo que recibe no lo puede usar porque tiene un problema de calidad. Como diría Steve Jobs “La calidad es más importante que la cantidad. Un home run es mejor que dos dobles

La Calidad no la genera un departamento o área en una planta de manufactura o ensamble, no es un CQE, un SQE o Ingeniero de Calidad; eres tú, yo y todos los que formamos parte de la compañía donde trabajamos los que hacemos que nuestro producto sea de Calidad.


Frases Celebres de calidad:

La calidad significa hacer lo correcto, cuando nadie está mirando – Henry Ford

En la carrera por la calidad no hay línea de meta – Kearns

Es la calidad de nuestro trabajo lo que le gusta a Dios, no la cantidad – Gandhi

Dales calidad. Es el mejor tipo de publicidad – Milton Hershey

Preocúpate por la calidad, mucha gente no está preparada para un entorno donde la excelencia es lo que se espera – Steve Jobs

domingo, 12 de julio de 2015

HOSHIN KANRI

Hoshin Kanri es un término japonés.

Ho-Shin - Brújula o dirección
Kan-Ri - Administración o control

Basandonos en lo anterior, la definición de este término se traduce como "método de planeación estratégica".

ORIGEN
Se desarrollo en Japón en los años 60's a partir de prácticas gerenciales de la gestión de la calidad den compañías tales como Bridgestone Tire, Toyota, Matsushita y otras. Influenciadas principalmente por el ciclo de Deming "PDCA", conferencias del Dr. Juran sobre gerencia general.
El término Hoshin Kanri fue aceptado en Japón a mediados de los años 70's. Fue hasta finales de los setentas que aparecieron los primeros libros acerca de este tema.
El primer Simposio acerca de HK en Japón fue en 1981.
En 1988 la asociación japonesa de estándares publico trabajos de compañías que utilizaban estas prácticas como parte de su sistema.
En los años 80's este concepto salto a los Estados Unidos (E.E.U.U.) y compañías tales como HP, Intel, Xerox y otras, comenzaron a utilizar sus propias versiones de esta filosofía llamada Hoshin Kanri.

VENTAJAS

  • Objetivos concretos
  • Enfoque en lo importante
  • Comunicación clara y precisa en toda la organización
  • Las responsabilidades son establecidas
  • Se promueve el trabajo en equipo
¿Qué puntos son importantes a considerar durante el desarrollo de la planeación?
  • Análisis de entorno
  • Revisión del año anterior
  • Cualés son los obstáculos y problemas
  • Establecer HK (planeación anual)
  • Definir proyectos
  • Identificar planes específicos
ELEMENTOS
Objetivo - Qué?
Metas - Cuánto?
Estrategia e iniciativas - Cómo?
Plan de Acción - Quién y Cuándo?

Pasos del Hoshin Kanri
  1. Establecer políticas de mediano y largo plazo
  2. Definir valores fundamentales de la compañía
  3. Formular objetivos, planes y metas en cascada a traves de toda la organización
  4. Enfocarse en pocos objetivos críticos para el negocio
  5. Incorporar los indicadores financieros que podrían ser impactados directamente por los indicadores del proceso
  6. Establecer un sistema de indicadores y monitoreo de la efectividad, ya sea mensual o por cuarto, el cuál permita una detección temprana para hacer las correcciones necesarias
  7. Valorar y reflejar la contribución del personal al cumplimiento de los objetivos individuales y de grupo
La metodologia Hoshin Kanri hoy en día es una de las filosofías que las empresas utilizan para orientar la organización hacia objetivos compartidos, y la comunicación es parte importante para hacer llegar esta información a todos los niveles. El objetivo es que exista una integración del trabajo diario y la planeación estratégica del HK.

lunes, 11 de mayo de 2015

ARBOL DE DECISION

En esta ocasión el tema es una herramienta sencilla y practica para la toma de decisiones. Útil no solo en un problema de manufactura, incluso puede ser aplicado en la vida diaria.

Es una herramienta que nos ayuda a tomar una decisión en base al análisis de las diferentes probabilidades. Ya que conforme se van respondiendo las preguntas se toma una decisión.

Es una guía jerárquica donde los valores de las características que estamos evaluando nos dan la pauta para seleccionar el mejor criterio de acuerdo a lo que se espera obtener.

La toma de decisiones básicamente es una resolución de problemas, y como tal, se debe buscar la mejor alternativa, aplicar un diagnóstico adecuado y realizar una búsqueda minuciosa, para elegir la mejor alternativa basados en un proceso de ramificación.

Durante el análisis se puede tener mas de dos opciones por lo tanto se le llama multi-vía.

Ventajas:

  • Dan un panorama visual completo
  • Permiten evaluar consecuencias
  • Guía de como asignar valores y probabilidades
  • Permite decidir en base a información

Para el diagrama se usan:


  • Cuadrado - decisión a tomar
  • Circulo - resultado probable 
  • Linea - nos muestra el camino cuando se toma una decisión 

Pasos sugeridos para el proceso de árbol de decisión:


  1. Definir el problema. Identifica todas las variables del problema central.
  2.  Dibujar el árbol de decisión. Priorizar es una actividad importante ya que en ocasiones se tiene una larga lista de factores que se consideran primordiales pero no todos son de mayor relevancia.
  3. Asignar probabilidades a los eventos aleatorios
  4. Revisar las variables (Análisis visual)
  5. Estimar los resultados para cada combinación de posibles alternativas
  6. Selecciona una alternativa. Analiza cuál es la opción más conveniente de acuerdo al árbol de decisiones, siempre toma en cuenta la importancia de los criterios y cada una de sus alternativas. 
  7. Implementar la alternativa 
  8. Evaluar la efectividad de la solución 

sábado, 28 de marzo de 2015

14 PUNTOS DE DEMING

En esta ocasión quiero compartir los 14 puntos de Deming. Después leer y analizarlos te daras cuenta que para lograr la calidad en una compañía no es necesario reinventar, y que tal vez sólo es necesario seguir los consejos de alguien que tuvo una visión diferente acerca de la calidad.

En la vida diaria es complicado aplicarlos debido a los diferentes puntos de vista, pero si la gerencia los adopta como parte de la cultura es una señal de que la compañía quiere permanecer en el negocio.

1-Constancia
Crear constancia en la mejora de los productos y servicios teniendo como objetivo ser competitive y mantenerse en el negocio para proporcionar empleo por medio de la innovación la investigación y el mejoramiento constante.
Este concepto es muy importante porque no sólo es y exige mantener lo que actualmente se tienen en una empresa sino que requiere observar y hacer algo para los problemas futuros. Exige la constancia en el propósito para mejorar la competitividad por lo tanto los puntos importantes aquí son:
la innovación, para eso se requiere asignar recursos para la planificación a largo plazo;
requiere la inversión en recursos de investigación y de instrucción, para prepararse hacia el futuro;
mejorar constantemente el producto y diseño;
invertir en el mantenimiento de los equipos.

2-Nueva Filosofía 
Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos nos podemos beneficiar poniéndola en práctica con los empleados clientes y proveedores.  En esta nueva era es responsabilidad de la gerencia tomar conciencia de  sus responsabilidades y afrontar la cuota de liderazgo que les cabe para lograr el cambio.
La calidad debe convertirse en la nueva religión; un servicio o producto confiable reduce los costos y las demoras y al contrario con los errores aumentan los costos.

3-La inspección
Desistir de la dependencia en la inspección masiva para alcanzar la calidad. Y en lugar de esto eliminar la inspección en masa a través de implementar los conceptos de calidad en el proceso de producción, lo cual podría ayudarnos a reducir costos e incrementar la calidad.
La inspección 100% para mejorar la calidad de un producto equivale a planificar los defectos y reconocer que el proceso no tiene la capacidad necesaria para cumplir las especificaciones.

4-Las compras
Eliminar la práctica de comprar sólo y exclusivamente basado en el precio ya que se tiende a elegir los proveedores con más bajo precio en lugar de esto deberíamos de enfocarnos a minimizar el costo total a largo plazo; tratando de buscar un proveedor en el cual se cree una relación a largo plazo de lealtad y confianza.
Buscar sólo el costo multiplica los niveles de variación, que ya de por si se pueden observar con un solo proveedor tales como incremento en la variación de un lote a otro y dentro de los lotes. Esta variación causa problemas en la producción y deteriora la calidad.
Es por eso la recomendación de usar solamente un proveedor con el cual se pueda crear esa confianza para la mejora y en el que esté de acuerdo de aprender y cumplir los 14 puntos de Deming.

5-Mejora continua
La búsqueda para la mejora debe ser continua no momentánea, ni estática y es aplicada a los procesos productos servicios y planeación de una compañía.
Es importante buscar incorporar la mejora continua durante la etapa del diseño.
En muchas ocasiones tenemos una idea equivocada de que la eliminación de un problema particular no forma parte de la mejora de un proceso. Deming dice que encontrar una situación fuera de control, hallar la causa especial y eliminarla sólo equivale a volver a poner el proceso dónde estaba desde un principio. Esto no se refiere a la mejora del proceso; mejora del proceso incluye una mejor asignación del esfuerzo humano.

6-Entrenamiento
Tener un proceso de entrenamiento y capacitación de los trabajadores es una de las tareas importantes del diario acontecer en una compañía.
Tener un sistema y una planeación para el entrenamiento de cada uno de los empleados que estarán en contacto con el producto.
Es frecuente ver casos de trabajadores que aprenden su oficio por medio de otros trabajadores o que se ven obligados a depender de instrucciones escritas de manera no inteligible, por lo que en muchas ocasiones el trabajador no sabe si ha hecho correctamente su trabajo.

7-Liderazgo
Las organizaciones deben instituir el liderazgo de los supervisores o jefes ya que no debe limitarse solamente a dar órdenes o impartir castigos sino más bien deben ser personas que orientan a la gente a realizar mejor su trabajo y también identificar quiénes serían las personas que requieren mayor ayuda para hacerlo.
Ejercer el liderazgo es tarea de la gerencia, debe descubrir cuales son las barreras y hacer algo para eliminarlas.
De acuerdo a la experiencia podría decirse que alguna de las barreras: son el enfoque en la cantidad y no en la calidad; fabricar un producto rápidamente porque se requiere expeditar y se olvidan de hacerlo de forma apropiada; y en otros casos oídos sordos a las sugerencias de la gente que tiene buenas ideas.
En otras palabras se refiere a tener y ubicar a la gente adecuada en el lugar adecuado.

8-El miedo
Eliminar el miedo en todos sus niveles y generar confianza entre la gente de manera que no sientan temor de opinar o preguntar, de esta manera podrán trabajar eficientemente.
La gente no tiene miedo al cambio sino a la incertidumbre de lo que pasará en dicho cambio; es necesario que la gente tenga confianza y se sientan seguros.
El temor nace de un liderazgo inseguro, esto en gran parte se debe a la cultura empresarial y a una fuerte competencia dentro de la empresa. Promover la creatividad y la confianza en el trabajo en equipo ayuda a la comunicación y la capacitación.

9-Barreras
Romper las barreras entre los departamentos y su gente. Abolir la competencia y construir un sistema de cooperación con una visión a largo plazo y que le permita a todo el personal trabajar por conseguir los mismos objetivos.

Cuántas veces no hemos visto que los diferentes departamentos compiten entre sí por metas y objetivos los cuales no tienen relación alguna entre ellos por lo tanto un departamento puede causarle problemas a otro. El trabajo en equipo y los objetivos comunes ayudan a resolver estos conflictos.

10-Slongans
Hay que borrar los eslóganes o frases preestablecidas como cero defectos o nuevos niveles de productividad.
Esto lo único que logra son relaciones de rivalidad además la principal causa de la baja calidad y la baja productividad se encuentran en el sistema. 
Si aún trabajador se le pide conseguir mayor calidad más allá de lo que el sistema le permite y que en la mayoría de los casos podría decirse que es una causa común y una parte minoritaria se debe a una causa especial y por lo tanto en ambos casos no depende del trabajador  sino más bien del sistema.

Es por eso que el rol de la gerencia es trabajar sobre el sistema para mejorarlo continuamente

11-Cuotas
Deben eliminarse las cuotas numéricas tanto para los trabajadores, como para los gerentes. En muchas ocasiones las cuotas sólo tienen en cuenta los datos numéricos y no la calidad.
No alcanzar la cuota es una garantía de ineficiencia y alto costo y en algunos casos incluye un grado de tolerancia para productos defectuosos.
En muchas ocasiones el empleado o trabajador con tal de conservar el empleo cumple la cuota a cualquier costo; por eso basar las cuotas en incentivos estimula a la persona a que produzca cantidad en lugar de calidad.
Un estándar de trabajo adecuado ayudará a una mejora de la calidad en lugar de determinar cuotas a un trabajo. 
Una meta nueva sin que vaya acompañada de un nuevo método no cambia el proceso en el que se encuentra.

12-Logros personales
Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y crean competencia y disputas internas.
Es necesario eliminar esas barreras ya que ningún empleado entra a una nueva compañía queriendo hacer las cosas mal, ni tampoco desmotivado o sin ganas de trabajar pero en tan poco tiempo nos encargamos de desmotivarle.
Algunos impedimentos para remover esas barreras son poca información metas y objetivos que no son claros, una falta de dirección, falta de comunicación...etcétera.

13-Capacitación
Se debe establecer un programa interno de educación y auto mejoramiento para cada empleado.
Es muy importante hacer notar que la capacitación y el entrenamiento son dos conceptos diferentes aunque ambos son importantes.
Capacitación se refiere a tener un programa de educación adecuado en gran medida de la misión y la visión que tenga la empresa, asegurándose de proveer a las personas para asumir nuevos cargos y responsabilidades.

14-Transformación
Todos los miembros de la organización deben esforzarse por alcanzar la transformación en lo que se refiere a calidad, productos, procesos y servicios.
De acuerdo a lo que decía el Dr. Deming la transformación no llega sola, la alta dirección debe trabajar y tomar las decisiones adecuadas para aplicar el principio de instaurar el liderazgo.



domingo, 22 de febrero de 2015

VARIACION: Enemigo del proceso

William Edwards Deming estadístico estadounidense y difusor del concepto de calidad. Escribió los 14 puntos y siete enfermedades de la Gerencia. Buen tema para otra ocasión pero esta vez nos enfocaremos a la variacion.

Deming menciona que todo proceso es variable y entre menor sea esta variación mejor será la calidad del producto.

Variación una palabra muy sencilla pero muy difícil de encontrar en un proceso cuando no se aplican las herramientas necesarias para localizarla.

La variación del proceso puede generarse por 2 tipos de variaciones: común y especial.

Una gráfica de control es la herramienta común para detectar si la salida o variable del producto es común o especial (asignable). Es importante poder hacer esta distinción, ya que el tratamiento para cada una de ellas es diferente.

La variación de causa especial como su propio nombre lo menciona, es algo que solo ocurre esporádicamente y que se puede observar como una anomalía en el proceso. 
La corrección de este tipo de variación se elimina cuando se implementa una acción correctiva la cual se realiza normalmente a través de un G8D, claro siempre y cuando se apliquen las acciones pertinentes en el proceso.

Las causas especiales podrían provenir de:
Ajustes incorrectos del equipo
Distracción del personal
Mal funcionamiento de la maquina
Materia prima defectuosa
Personal nuevo en la operación
Cambio en herramientas sin evaluar

La variación de causa común esta relacionada a la variación normal del proceso o diseño .
La solución es trabajar en un proyecto enfocado a reducir la variación normal de un proceso aplicando un análisis de ANOVA o DOE para detectar que variables del proceso necesitan ajustarse; o trabajar directamente en el diseño para hacerlo mas robusto.

Las causas comunes provienen de:
Procedimientos no apropiados
Diseño no robusto
Mantenimiento incorrecto de las maquinas
Condiciones inadecuadas en la operación
Sistema de medicion
Temperatura y humedad
Herramienta con ciclos de vida incorrectos


domingo, 8 de febrero de 2015

LAS 7 HERRAMIENTAS BASICAS DE CALIDAD

Las 7 herramientas de calidad son básicamente 7 gráficos que se utilizan en la solución de problemas, conocidos también como herramientas básicas , ya que no tienes que ser un experto en la estadística para saber usarlas.

Diagrama de Ishikawa: es la primer herramienta ya muy conocida en la industria y usada comúnmente; llamada también Diagrama de causa y efecto o diagrama de pescado por su forma de espina de pez. Esta herramienta describe gráficamente las posibles causas (6M) de un efecto/problema.

La hoja de verificación: Es una forma es muy sencilla de usar para registrar datos de manera que la persona que lo haga no tenga que invertir demasiado tiempo en ella. Esta en forma de tabla con datos generales de lo que se desea recopilar para posteriormente analizar.

Gráfica de control:  es una gráfica que muestra los valores tomados a través del tiempo de la característica o variable de un proceso. Se compara contra limites de control estadísticos los cuales han sido establecidos precisamente para detectar cuando hay un punto fuera de control y poder tomar una acción inmediata.

Histograma: es la representación de una variable en forma de gráfica; donde cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. Visualmente permite identificar rápidamente alguna tendencia. En el eje vertical se localiza la frecuencia y en el eje horizontal los valores de la variable que se desea monitorear.

Diagrama de Pareto: es una gráfica en forma de barra para ordenar los datos de forma descendente, de manera que se pueda identificar muy rápido cuales son los principales defectos o problemas; es decir comparar los pocos vitales de los muchos triviales.

Diagrama de Dispersión: es un diagrama matemático con coordenadas cartesianas donde se identifican los valores de 2 variables. De esta manera es mas fácil identificar si una variable influye notablemente sobre otra. Entre mas inclinada sea la linea mayor es la correlación que existe entre ambas variables.

Muestreo estratificado: es una técnica de muestreo estadístico donde se divide a la población  en subgrupos o estratos. Muestra como se comporta una característica o variable en una población. Los criterios efectivos para estratificación son : tipo de defecto, causa y efecto, localización del defecto, material, proveedor, lote, producto, fecha, operador, etcétera.

http://es.wikipedia.org/wiki/Siete_herramientas_b%C3%A1sicas_de_calidad

domingo, 1 de febrero de 2015

¿Qué es Calidad?

La palabra CALIDAD la encontraras con un sin fin de descripciones en internet. Pero a mi la que mas me gusta, es como la describe la Real Academia de la Lengua Española:  

Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permiten apreciarla como igual, mejor o peor que las restantes de su especie”.

Aunque mayormente usada en los procesos de manufactura, es una palabra que aplica en muchos ámbitos para definir el nivel de algo; ya sea: calidad de vida, calidad del ser humano, calidad educativa, calidad de un producto y hasta calidad de un servicio.
Hace 22 años era realmente una palabra no común en mi vocabulario...cuando por azahares  del destino llegue al mundo de la maquiladora. Bueno pero no hablemos de cosas del pasado, sino más bien enfoquémonos al tema central.

Para mi calidad es simplemente algo que tenga óptimas características o condiciones que cumplan con lo que yo espero del producto o servicio.Y lo que para una persona pareciera ser algo de calidad tal vez para alguien mas no lo es, porque simplemente no cumple con sus expectativas.
 
Calidad es un característica que todos buscamos para poder seleccionar lo que creemos es mejor para nosotros o nuestra familia. Cuando buscas seleccionar un producto personal, un servicio o hasta una escuela para tus hijos, seleccionas aquel que te ofrece mejor calidad y que este acorde a tu presupuesto.

Y así como nosotros estamos en busca de la calidad, las compañías de manufactura, ensamble o servicio también están en la busqueda de mejores sistemas, controles, reducción de costo de manufactura para ofrecernos productos de calidad que satisfagan nuestras necesidades.

Has escuchado hablar de normas y estandares de calidad, si es así entonces sabes que hablamos de gestión de calidad enfocada a la industria y servicio. Estos nos ayudan a tener sistemas estandarizados y son normalizados por ISO9001, ISO/TS16949, ISO14001 y otros definidos por la organización internacional de normalización desde 1947.