Cuando te enfrentas con un problema conocido y sabes cuál es la causa solo arreglalo, no inviertas tiempo tratando de hacer la parte administrativa, sino mas bien de involucrar al equipo que ejecutará la actividad para solucionarlo rápido y efectivamente. Si el problema es una causa común, entonces desarrolla un proyecto, involucra al equipo que te ayudara y usa DMAIC para darle orden. Si el problema proviene de una causa desconocida, la recomendación es realizar un 8D.
Aun así, muchos clientes requieren que la metodología 8D se lleve a cabo para documentar las acciones inmediatas que contienen el problema (curita), causa raiz del problema y las acciones correctivas permanentes que pondrán fin al problema.
Qué es un 8D?
Es una metodología usada para la solución de problemas. Como su nombre lo dice son 8 disciplinas aplicadas para poder determinar la causa, acciones de corrección y prevención aplicadas al proceso, producto y sistema.
Es importante que al finalizar el 8D se documente, para tener un historial de los problemas y acciones que nos serviran de referencia para situaciones futuras o que puedan ser usadas en procesos similares y que se puedan aplicar las mismas acciones
Quién debe ser el líder?
Una pregunta que normalmente nos hacemos cuando existe un problema; y nos volteamos a ver unos a otros para decidir quién debiera ser el responsable; la asignación dependerá del tipo de producto o proceso afectado. Algunas compañías asignan el líder dependiendo del problema, si esta relacionadocon el diseño, el Ing. de Producto es quien debe liderar; debilidad en el proceso ó proceso no robusto- Ing. de proceso; problema relacionado con ejecución en el proceso o entrenamiento - Supervisor de Manufactura; problema de materia prima -SQE/QE.
Quién coordina?
El grupo de calidad es quien debe tener el conocimiento amplio en la herramienta, así como el manejo del sistema de 8D's, por lo tanto es quien coordina, hace la reunión inicial y en algunas ocasiones asigna el líder.
Pasos a seguir para 8 Disciplinas:
1D - Definir el equipo: el equipo debe ser multifuncional, es decir, al menos una persona de cada área debe participar durante el desarrollo de la metodlogía para solucionar rl problema (manufactura, procesos, calidad, mantenimiento, sistemas, materiales...etc). Es importante que el personal operativo también sea participante durante los pasos 2D, 3D y 4D. Se pueden ir agregando participantes, según se requiera.
3D - Definir acciones de contención: una acción de contingencia es para poner un parche o "curita" que nos ayude a contener el problema y que no siga impactando negativamente al negocio o cliente.
4D - Definir causa raíz: este paso de la metodlogía para la solución de problemas se enfoca a que el grupo encuentre la causa de un problema desde la raíz, así como confirmar que es realmente una causa y no consecuencia de ella. Existen diferentes herramientas que ayudan a determinar este paso, a continuación se mencionan las 2 herramientas mayormente utilizadas:
- 5 why?/ 3 leg - herramienta japonesa usada por Toyota como parte de su sistema. Consiste en preguntar varias veces porqué? hasta encontrar la respuesta, no esta limitada a hacer la pregunta 5 veces. 3 Leg se refiere a definir el porqué para la ocurrencia, la detección y el sistema.
- Diagrama Ishikawa o mejor conocido como diagrama de causa y efecto o de "pescado" por su forma. Consiste en determinar cuales son las causas potenciales para las 6Ms (Método, Máquina, Medio Ambiente, Material, Mano de obra y Medio Ambiente).
